Die datengetriebene Fleischfabrik

von Eben van Tonder, 1. August 2025

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Hilfreich?

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Einleitung

Letztes Jahr war ich intensiv damit beschäftigt, den Frischfleischbereich neu zu denken – insbesondere das Zerlegen und Ausbeinen. Mein Ziel war es, ein System zu entwickeln, das höhere durchschnittliche Gewinnspannen (GPs) strukturell verankert. Und genau das habe ich erreicht.

Der enorme Projektdruck der letzten Monate zwang mich, zu diesem Thema zurückzukehren. Zu meinem völligen Erstaunen entdeckte ich dabei, dass ich exakt auf den Tag genau zu dem Punkt zurückkehrte, an dem ich 2024 meine damalige Zusammenfassung verfasst hatte.

Diesmal verband ich diese Arbeit mit der Forschung rund um KI, an der Kristi und ich gemeinsam arbeiten. Ich übersetzte meinen ursprünglichen Artikel ins Deutsche und integrierte die aktuellen Erkenntnisse.

Mit großer Freude und ehrlicher Begeisterung teile ich diese Grundlagenarbeit jetzt mit euch – genau zwölf Monate nachdem ich die ersten Entdeckungen gemacht und den Ansatz zu einem belastbaren System weiterentwickelt habe.

Wenn man heute eine Fleischfabrik betritt, erkennt man oft dieselben Prinzipien, dieselben Herausforderungen, dieselben Abläufe wie vor fünfzig Jahren. Maschinen haben sich verbessert, Software wurde hinzugefügt, aber das Denken blieb in weiten Teilen gleich. Doch in einer Ära, in der Daten ebenso greifbar sind wie Fleisch selbst, verändert sich die Rolle des Betriebsführers fundamental.

Was passiert, wenn der Fleischbetrieb beginnt, sich selbst zu lesen – wie ein lebendiger Organismus, der Feedback gibt, Entscheidungen lenkt und sich laufend anpasst? Wenn wir nicht nur Fleisch, sondern auch Information verarbeiten? Wenn jeder Arbeitsschritt eine Zeile im digitalen Bewusstsein der Fabrik wird?

Diese Transformation ist nicht hypothetisch. Sie geschieht bereits. In führenden Anlagen auf der ganzen Welt werden Sensoren, Produktionsdaten, Mitarbeiterfeedback und Algorithmen zu einem neuen Nervensystem der Fleischverarbeitung verbunden. Und mit der richtigen Architektur kann dieses Nervensystem nicht nur reagieren – es kann denken.

Dieser Artikel zeigt, wie der Weg zur datengetriebenen Fleischverarbeitung nicht über neue Maschinen führt, sondern über ein neues Verständnis für den Betrieb selbst – als Informationssystem. Und jetzt, mit dem Einsatz von KI, lernt der Fleischbetrieb, sich selbst zuzuhören.

Die datenorientierte Fleischfabrik

Die wichtigste Lektion war die Heiligkeit von Daten im Fleischbetrieb. In Lagos hatte ich das Privileg, mit einigen der besten Datenwissenschaftler der Welt zusammenzuarbeiten. Unser Teamleiter, selbst ein Meister im Bereich Daten und Systeme, forderte mich heraus, das Tier als Datenquelle zu betrachten, die gefiltert werden muss, um verwertbare Information zu erzeugen. Wie erreicht man das?

Daten müssen erfasst werden

Moderne Inventarsysteme erleichtern heute die Datenerfassung und-verfolgung. Diese Systeme bieten umfassende Lösungen für Jobkosten, Lagerkontrolle und Rückverfolgbarkeit. Der wahre Wert der Sichtweise “Fleischwerk = Daten” zeigt sich jedoch erst bei einer neuen Herangehensweise an die Schlachtkörperbewertung.

Den Schlachtkörper neu denken

Ich war geblendet von meiner südafrikanischen Sichtweise auf das Zerlegen. Der Fleischmarkt in Südafrika ist ein ausgereifter Markt mit einer reichen Geschichte, in der Metzger aus europäischen Ländern und dem Vereinigten Königreich seit Beginn der niederländischen Besiedlung am Kap im 17. Jahrhundert den Grundstein gelegt haben. Westafrika stellte alles infrage, was ich über den Fleischbetrieb zu wissen glaubte – selbst, wie ich Fleisch überhaupt betrachte.

Wenn ich an den Schlachtkörper dachte, tat ich das stets im Rahmen der südafrikanischen Art, ihn zu handhaben und zu zerlegen. Ob es sich dabei um die südafrikanische, europäische, amerikanische, britische, neuseeländische oder russische Methode handelte, spielte keine Rolle. Entscheidend war, dass mein Denken an ein vordefiniertes Set von Parametern gebunden war.

Es dauerte fast zwei Jahre, bis mir klar wurde, dass kein Fortschritt möglich war, solange ich den Schlachtkörper nicht als reine Eingangmasse betrachtete, die auf unzählige Arten umgewandelt werden kann. Damit gehe ich über die traditionellen Teilstücke hinaus. Mein neuer Ansatz führte zu erstaunlichen Ergebnissen: Die Ausbeute stieg von 75 % auf 98 %, wobei nur 3 % Knochen übrigblieben. Das verdoppelte beinahe die Rentabilität im Hinblick auf den Bruttogewinn (GP).

Die Lektion, die ich daraus lernte, ist, dass Daten wesentlich aussagekräftiger werden, wenn ich sie durch eine Linse betrachte, die nicht auf „Formen“, vorgegebene Endprodukte oder definierte Ausgänge beschränkt ist. „Schlachtkörper = die Zuschnitte, die ich kenne“ ist falsch! Der Denkansatz ändert sich grundlegend, wenn man stattdessen sagt: „Schlachtkörper = jede beliebige Ausgabe, jeder erdenkliche Schnitt – nur begrenzt durch unsere Vorstellungskraft und die Rückmeldeschleifen von Produktentwicklung (NPD) und Marketing“, wie ich später noch erläutern werde. Diese Denkveränderung kann nicht hoch genug eingeschätzt werden. Ich brauchte Jahre, um das zu erkennen!

Dashboards erstellen

Blocktestergebnisse müssen erfasst und in einem Dashboard abgebildet werden, das in Echtzeit die Profitabilität pro Schnitt zeigt. Die alte, statische Blockanalyse muss dynamisch werden. Mir half ein chemisches Gleichnis: Der Schlachtkörper ist wie eine chemische Reaktion, in der das begrenzende Reagenz über das Ergebnis entscheidet.

Integration chemischer Prinzipien: Die Analogie des begrenzenden Reagenzes

In der Fleischverarbeitung ist das Konzept, einen Schlachtkörper als eine chemische Reaktion zu betrachten, die ausbalanciert werden muss, für mich eine kraftvolle Analogie, um Produktion zu verstehen und zu optimieren. In der Chemie gilt eine Reaktion als ausgeglichen, wenn die Anzahl der Atome jedes Elements auf der Seite der Edukte und der Produkte gleich ist. Dieses Prinzip stellt sicher, dass die Masse während der gesamten Reaktion erhalten bleibt.

Ein grundlegender Aspekt dieses Konzepts ist die Idee des limitierenden Reagenzes. In einer chemischen Reaktion ist das limitierende Reagenz der Stoff, der zuerst vollständig verbraucht wird, wodurch die Reaktion zum Stillstand kommt und somit die Menge des gebildeten Produkts begrenzt wird. Zum Beispiel in der Reaktion:

Wenn wir hier zwei Mol Wasserstoff (H₂) und ein Mol Sauerstoff (O₂) haben, ist Wasserstoff das limitierende Reagenz. Sobald der Wasserstoff aufgebraucht ist, kann kein weiteres Wasser (H₂O) mehr produziert werden – unabhängig davon, wie viel Sauerstoff noch zur Verfügung steht.

Übertragen wir diese Analogie auf die Fleischverarbeitung, so können wir den Schlachtkörper als eine Ansammlung potenzieller „Reagenzien“ oder Teilstücke (Primals) betrachten. Der Ausbeinprozess und die Entscheidung, ob Fleisch am Knochen verbleiben soll, können als gezielte Manipulation dieser Reagenzien verstanden werden. Wenn zum Beispiel das Ziel ist, eine bestimmte Art von Zuschnitt (Produkt) herzustellen, bestimmt die Verfügbarkeit bestimmter Körperteile (Reagenzien), wie viel von diesem Produkt produziert werden kann. Wird ein bestimmter Zuschnitt als limitierendes Reagenz betrachtet, dann bestimmt seine Verfügbarkeit die maximale Produktionsmenge des entsprechenden Produkts.

Ein Beispiel: Wenn ein besonders zarter Zuschnitt aus dem Lendenbereich stark nachgefragt wird, ist die verfügbare Menge dieses Zuschnitts durch die Anzahl der Lenden im Schlachtkörper begrenzt – so zumindest in der herkömmlichen Sichtweise. Wenn wir jedoch alle anderen Teile identifizieren können, die optisch dem Lendenstück ähneln, und deren Zartheit so beeinflussen, dass sie dem Lendenstück gleichkommen, dann haben wir die Anzahl der „limitierenden Reagenzien“ erhöht – und entsprechend wird die Produktmenge größer. Dieses einfache Beispiel lässt sich mit großer Wirkung auf den gesamten Schlachtkörper anwenden!

Entscheidend ist nun die Gestaltung eines geeigneten Dashboards, in dem all diese Optionen zusammengeführt werden und die Daten so aufbereitet sind, dass sie uns alle Möglichkeiten auf einen Blick zeigen. Ich habe mich fast acht Monate lang intensiv mit der Frage beschäftigt, wie genau das umzusetzen ist – und jetzt habe ich ein sehr klares und zugleich einfaches Modell entwickelt. Mir wurde klar: Das Ganze ist ebenso sehr eine Kunst wie das Pökeln von Speck oder das Herstellen hervorragender Würste. Die Kunst, ein wirksames Dashboard zu entwerfen, liegt darin, komplexe Daten auf einfache, klar verständliche Weise darzustellen. Durch die Anordnung von Daten wie der Gesamtausbeute verschiedener Zuschnitte, der aktuellen Marktnachfrage und Rentabilitätskennzahlen hilft das Dashboard, jene Zuschnitte zu identifizieren, die den möglichen Gewinn begrenzen.

Ich möchte es noch einmal sagen – diesmal etwas anders formuliert: Die Komplexität liegt darin, dass sich sogar die Reagenzien (die Primals) je nach gewünschtem Endprodukt (den Fleischzuschnitten) selbst verändern. Der gesamte Ausbeinprozess wird in einer von uns entwickelten extremen Methode grundlegend verändert – mit dramatischen Ergebnissen. Dann kommt die Kombination unterschiedlicher Zuschnitte aus den Primals ins Spiel und schließlich die Endprodukte. Entscheidend war für mich die Erkenntnis, wie sich all das in einem einzigen, einfach zu bedienenden Dashboard zusammenführen lässt – ohne teure Spezialsoftware oder zusätzliches Fachpersonal. Die durch das Dashboard gewonnene Klarheit ermöglicht es Entscheidungsträgern nun, Ausbeinstrategien zu optimieren und Produktangebote dynamisch anzupassen – sodass der gesamte Schlachtkörper effizient und gewinnbringend genutzt werden kann.

So wie ein Chemiker eine Reaktion ausbalanciert, um die Produktausbeute zu maximieren, kann auch der Fleischverarbeiter den Schlachtkörper „ausbalancieren“, um Rentabilität und Effizienz zu maximieren – unterstützt durch ein gut strukturiertes, datengestütztes Dashboard. Dieser Ansatz steigert nicht nur die betriebliche Effizienz, sondern bringt auch die Produktion in Einklang mit der Marktnachfrage – und fördert so letztlich den Geschäftserfolg.

Funktionale Feedbackschleifen

Ich musste einen Weg finden, die verschiedenen Blocktests (eine Reihe völlig unterschiedlicher Ausbeinmethoden) mit den Marktanforderungen zu integrieren. Nehmen wir an, wir haben zwei Blöcke oder vollkommen unterschiedliche Arten des Ausbeinens – A und B. Wenn wir Block A ausbeinen, entsteht eine bestimmte Gruppe von Endprodukten. Dasselbe gilt für Block B. Die Endprodukte aus A und B unterscheiden sich deutlich voneinander. In jedem Fall entstehen jedoch Überschüsse an Produkten, die nicht mit dem aktuellen Verkaufsbedarf übereinstimmen. Einfach gesagt: Die profitabelste Zerlegungsmethode erzeugt Überschüsse einer bestimmten Produktart, für die wir keinen Markt haben.

Um das zu steuern, wandte ich mich einem System von Rückkopplungsschleifen und -mechanismen zu, das speziell für solche Herausforderungen ausgelegt ist – und mit dem ich bereits in meinen Zwanzigern vertraut wurde. Insbesondere dasjenige, das für die Dampfmaschine entwickelt wurde.

Hier ermöglichte das Konzept funktionaler Rückkopplungsschleifen die Umsetzung eines Regelungssystems, das als Fliehkraftregler bekannt wurde. Dieses Gerät reguliert die Geschwindigkeit und den Druck der Maschine und gewährleistet so einen stabilen und effizienten Betrieb.

Der Fliehkraftregler wurde Ende des 18. Jahrhunderts erstmals von James Watt – einem schottischen Erfinder und Maschinenbauingenieur – auf Dampfmaschinen angewendet. Vor seinen Innovationen waren Dampfmaschinen ineffizient und unterlagen starken Geschwindigkeitsschwankungen. Watts Arbeiten zwischen 1763 und 1775 verbesserten die Effizienz und Zuverlässigkeit der Dampfmaschinen erheblich und machten ihren breiten industriellen Einsatz überhaupt erst möglich.

Der Fliehkraftregler funktioniert nach dem einfachen Prinzip einer Rückkopplungsschleife. Er besteht aus rotierenden Kugeln, die an einer Spindel befestigt sind, die durch die Maschine angetrieben wird. Mit zunehmender Geschwindigkeit der Maschine werden die Kugeln durch die Fliehkraft nach außen gedrückt und heben einen Hebel an, der mit einem Dampfventil verbunden ist. Diese Bewegung regelt das Ventil, reduziert den Dampfdurchfluss in die Maschine und verlangsamt sie dadurch. Umgekehrt: Wenn die Geschwindigkeit abnimmt, sinken die Kugeln, das Ventil öffnet sich und lässt mehr Dampf einströmen, wodurch die Geschwindigkeit steigt.

Dieses Verständnis von Rückkopplungsschleifen ist in Fleischbetrieben von zentraler Bedeutung, da ständige Anpassungen auf Basis von Echtzeitdaten eine optimale Leistung und Effizienz sicherstellen. Der Übergang von traditionellen Verfahren hin zu einem datenzentrierten Management wird die Art und Weise, wie ein Betrieb geführt wird, grundlegend verändern – und durch Innovationskraft deutlich höhere Gewinne ermöglichen.

Die Rückkopplungsschleife lässt sich mathematisch durch die folgende Gleichung beschreiben:ΔP=K⋅(S−Sref​)

Dabei gilt:

  • ΔP ist die Änderung des Drucks (bzw. der Ventilstellung).
  • K ist der Verstärkungsfaktor, der die Empfindlichkeit des Reglers bestimmt.
  • S ist die aktuelle Geschwindigkeit der Maschine.
  • Sref​ ist die Referenzgeschwindigkeit, die der Regler aufrechterhalten soll.

Diese Gleichung stellt ein proportionales Regelungssystem dar, bei dem die Veränderung der Ventilstellung (und somit des Dampfdurchflusses) proportional zur Differenz zwischen der aktuellen Geschwindigkeit und der gewünschten Referenzgeschwindigkeit ist.

James Watts Einführung des Fliehkraftreglers um das Jahr 1788 ermöglichte eine präzise Steuerung des Dampfdrucks, was nicht nur die Effizienz der Maschine verbesserte, sondern auch die Sicherheit erhöhte, indem gefährliche Überdrehzahlen verhindert wurden. Die Entwicklung dieses Rückkopplungsmechanismus war ein bedeutender Fortschritt im Maschinenbau und in der Regelungstechnik und legte das Fundament für künftige Entwicklungen in der Automatisierung und industriellen Mechanik.

Ich dachte über diese Rückkopplungsmechanismen nach, als mir klar wurde, dass zwei derartige wesentliche Systeme eingerichtet werden mussten. Das erste wurde von dem Ausbeinleiter, Herrn Jason (Chike) Nwaozuru, erläutert. Wir nahmen eines Nachmittags Schweinefleisch an, als er mir erklärte, wie seiner Erfahrung nach Kundenpräferenzen an einem bestimmten Ort erfüllt werden können, indem die Zuschnitte, die dort besonders beliebt sind (ermittelt durch Verkaufsdaten), durch kreatives Schneiden in größerem Umfang produziert werden. Was er meinte, ist keineswegs offensichtlich: Es bedeutet, traditionelle Schnitte so zu verändern, dass ein Teilstück aus einem angrenzenden Bereich – der weniger gefragt ist oder einen niedrigeren EVP (Endverkaufspreis) erzielt – mitverwendet wird. Auf dem Schlachtkörper lassen sich alternative Zuschnitte finden, die dem höherpreisigen und stärker nachgefragten Schnitt ähneln, wie etwa das „falsche Lendenstück“ aus dem Schulterbereich. Diese Logik lässt sich bis ins Äußerste treiben, sodass nach dem Ausbeinen von Rind, Schaf und Ziege nur noch 3 % Knochen übrigbleiben – im Gegensatz zu den etwa 25 %, die bei herkömmlichen Zerlegeverfahren anfallen.

Das zweite dynamische Rückkopplungssystem besteht darin, Produktentwicklung (NPD, New Product Development) und Vertrieb als integrale Bestandteile eines dynamischen Regelkreises mit den Abteilungen für Ausbeinen und Verarbeitung zu begreifen. Wenn der Ausbeinleiter die Grenzen des kreativen Zuschnitts erreicht hat, müssen Produktentwicklung und Vertrieb Produkte aus den verbleibenden Schnitten entwickeln, die zum erforderlichen Bruttogewinn verkauft werden können, um den Gesamtumsatz zu maximieren.

Technologische Integration und Automatisierung

Zeitgleich änderte sich die gesamte Branche. Automatisierung, KI und maschinelles Lernen revolutionieren vorausschauende Wartung, Qualitätskontrolle und Ertragsoptimierung. Mobile Audits verbessern Echtzeitdatenerfassung und Effizienz. Diese Technologien ermöglichen die kreative, datengetriebene Vision der neuen Fleischfabrik.

Zukunftsperspektiven

Die wirkungsvollste Anwendung des Konzepts „Fleischbetrieb als Datensystem“ zeigt sich in einem neuen Ansatz zur Bewertung des Schlachtkörpers – insbesondere in der Arbeit, die Kristi Berger und ich derzeit entwickeln. Gemeinsam haben wir ein KI-gestütztes System aufgebaut, das es uns ermöglicht, Blocktestergebnisse und aktuelle Marktpreise in Echtzeit in die Plattform einzuspeisen. Jeden Morgen erzeugt das System eine Zerlegekonfiguration, die die profitabelste Option für genau diesen Tag widerspiegelt.

Damit geht der Fleischbetrieb über feste Spezifikationen hinaus und bewegt sich hin zu einem dynamischen, datenreaktiven Modell, bei dem Künstliche Intelligenz menschliche Entscheidungsfindung nicht ersetzt, sondern erweitert – indem sie biologische Variationen mit finanzieller Optimierung in Einklang bringt.

Fazit

Was mit einer Handvoll Bakterien auf einem Stück Rinderhaut und einem Notizbuch voller Ausbeutetabellen begann, hat sich zu einem leistungsstarken, KI-gesteuerten System entwickelt, das die Komplexität der realen Welt widerspiegelt und darauf reagiert. Kristi Berger und ich arbeiten heute täglich mit Systemen, die Echtzeitdaten wie Blocktestergebnisse, Marktpreise, Einzelhandelsverkäufe und Rückläufe aufnehmen – und jeden Morgen eine dynamisch optimierte Zerlegekonfiguration ausgeben. Wir sprechen nicht mehr von festen Spezifikationen; wir sprechen von adaptiven Ergebnissen, die sich an ständig verändernde Variablen anpassen und darauf ausgelegt sind, den Wert jedes einzelnen Schlachtkörpers zu maximieren.

Künstliche Intelligenz ist in unserem Kontext kein Ersatz für menschliche Kreativität, sondern ein Partner. Sie bringt das ans Licht, was oft verborgen bleibt: die limitierenden Reagenzien eines Schlachtkörpers, die unsichtbaren Chancen in wenig genutzten Teilstücken, die übersehenen Pfade zum Gewinn durch clevere Produktentwicklung und kreatives Ausbeinen. Doch um dieses Potenzial freizusetzen, muss der Betrieb neu gedacht werden – nicht als Fabrik von Formen, sondern als denkender Organismus, der reagiert, sich anpasst und lernt.

Der Betrieb ist zu seinem eigenen Rückkopplungssystem geworden. Von afrikanischen Hautkulturen bis hin zu Echtzeit-Dashboards; vom Dampfregler James Watts bis hin zu rekursiver Produktentwicklung; von statischer Fleischzerlegung bis hin zur dynamischen Ausbeutebilanzierung – dieser Weg hat eine einfache Wahrheit offenbart: Daten sind nicht die Zukunft des Fleischbetriebs. Sie sind der Fleischbetrieb.

Und jetzt, mit KI, hat der Fleischbetrieb endlich gelernt, sich selbst zuzuhören.

Quellenverzeichnis

  • StartUs Insights – „Top 10 Food Processing Industry Trends in 2025.“ StartUs Insights
  • FHA Food & Beverage – „Top Trends in the Meat Sector in 2024.“ FHA Food & Beverage
  • RizePoint – „2024: The Year of Tech-Driven Quality in Meat & Seafood Processing.“ RizePoint
  • Mordor Intelligence – „Processed Meat Market Size & Share Analysis.“ Mordor Intelligence
  • Earthworm Express – „Enhancing Operational Efficiency: Integrating Biological Information Flow Principles in Meat Plant Operations.“ Earthworm Express
  • Earthworm Express – „Beyond the Central Dogma: Evolving Genomic Insights and Their Relevance to Organizational Strategies.“ Earthworm Express
  • Earthworm Express – „Insights from Genomics: Relevance and Practical Applications in Meat Science.“ Earthworm Express